当汽车零配件制造遇到3D打印技术会擦出什么样的火花?

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  武汉萨普汽车科技有限公司,一家主要从事汽车空调开发设计的汽车配件企业,其设计生产的汽车空调设备广泛服务于东风商用车公司、东风股份公司、陕西重汽、苏州奥杰、上海同捷、东风贝洱、法雷奥、松芝、协众等汽车企业/整车设计公司/汽车空调企业。涉及到的车型有乘用车、载货/客用商用车、特种车辆、电动车等。

  由于在传统的设计中,在产品定型的初期需要进行模具开模,很大一部分的研发成本及时间成本都消耗在了模具开发工序上。随着3D打印技术的发展与进步,萨普汽车科技有限公司始终坚持科技引领生产力发展,与华曙高科达成合作意向,将3D打印技术直接引用到传统汽车配件设计、生产当中。

  “通过传统工艺进行汽车空调设计,需要多次开模,开模的成本一次可能需要30万元,而且开模时间大概需要60天。通过引入3D打印技术,原来传统CNC需要14天才能制造出来的样品,现在只需要4天就能够完成,而且单次使用3D打印生产的成本费用只是开模成本的10%。”萨普汽车科技有限公司董事长在谈到3D打印技术时表示,“除去开模成本及时间成本,通过3D打印技术生产制造的样品在材料性能等方面基本都能够达到检测标准。最主要的是,在汽车空调配件设计制造环节,很多复杂性、精细性的工艺,都能够通过3D打印技术一次成型,简便快捷。”

  择性激光烧结(Selective Laser Sintering,简称SLS)技术以固体粉末材料直接成型三维实体零件,不受零件形状复杂程度的限制,不需要任何的工装模具,直接将CAD三维模型转换为实体零件,该技术以原型复杂系数最大、应用范围最广、运行成本最低著称,采用SLS技术能够大大缩短产品研制开发周期,减少产品研制开发费用,迅速响应市场需求,从而大大提升企业核心竞争力。随着3D打印技术的不断发展及应用,对于汽车配件研发生产,乃至以后的成品加工都将带来新的变革,进一步促进产业的整体升级与发展。