引发快速成型产品出现误差的几点因素

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成型过程中,有以下多种原因导致误差:
(1)原材料状的变化
成型时,原材料由液态变为固态,或由固态变为液态、熔融态再凝结成固态,而且可能同时伴随加热作用,这会引起工件的形状、尺寸发生变化。
(2)不一致的约束
由于相邻截面层的轮廓有所不同,它们的成型轨迹也可能有差别,因此,每一层成型截面都会受到上、下相邻层的不一致的约束,导致复杂的内应力,使工件产生翘曲变形。
(3)叠层高度的累积误差
由于测量方面的困难,在许多快速成型机上,为此产生了下述一种方法:在有些快速成型机上,叠加每层材料后,用一刀具刮平材料的上表面,以便保证每层的厚度都为预定值(如0.1 mm)然后用此值乘层数,得到累积总高度,并据此对模型切片。每层厚度误差的累积,可能造成截面形状、尺寸的误差。一般模型的切片层高达几百以至几千层,所以上述累积误差可能相当大。
(4)成型功率控制不恰当
成型功率过大时,可能损伤己成型的一层轮廓。例如,在LOM型快速成型系统上,难于绝对准确地将激光切割功率控制到正好切透一层薄形成型材料。实际操作时,常将切割网格线的激光功率值取得略大,以便成型后易于剥离废料,但因此可能损伤前一层较廓。
(5)工艺参数不稳定
在长时间成型或成型大工件时,可能出现工艺参数(如温度、压力奋功率、速度等) 不稳定的现象,从而导致层与层之间或同一层的不同位置处的成型状况的差异。例如,当 LOM型快速成型系统制作大工件时,由于在X和Y方向热压辊对纸施加的压力和热量不一致,会使粘胶的粘度和厚度产生差异,并且导致制件厚度不均匀。
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